В ногу с цифрой: как УГМК встраивает информационные технологии в производство ЕРП ЦЕНТР

В ногу с цифрой: как УГМК встраивает информационные технологии в производство

13 ноября 2021
В 2021 году на восьми крупнейших активах УГМК стартовала программа цифровой трансформации. В дальнейшем компания планирует развернуть ее и на других своих предприятиях. Цель — к 2025 году получать от программы эффект от 18 до 26 млрд рублей в год. Как идет внедрение — рассказывает Джахангир Махмудов, директор по трансформации УГМК.

Зачем УГМК цифра

Все началось в конце 2019 года со старта масштабной программы операционной трансформации. Мы поставили перед собой цель повысить эффективность компании и раскрыть ее потенциал. По итогам 2020 года операционная трансформация принесла экономический эффект 3,8 млрд рублей, на текущий год план еще более амбициозный. Таких цифр удается достичь за счет инициатив, направленных на увеличение производительности предприятий и сокращение их затрат.

Конечно, как и любая частная компания, мы стремимся к постоянному повышению экономической эффективности. При этом еще одна крайне важная тема — безопасность труда. Цифровизация — один из рычагов для улучшения наших результатов в этих направлениях. В первую очередь цифра поможет нам повысить прозрачность производственных процессов, чтобы успешнее бороться с разного рода потерями. А потом цифровые продукты помогут собирать статистические данные для принятия правильных решений.

Первый шаг — это цифровая трансформация компании «Кузбассразрезуголь» на 2021—2022 годы, которая включает в себя пятнадцать ключевых проектов на шести угольных разрезах. Консервативная оценка экономического эффекта программы — более 1,4 млрд рублей в год. Одним из первых ее проектов стало внедрение АСУ ГТК «Карьер».

Самосвалы не стоят на месте

«Кузбассразрезуголь» добывает 43 млн тонн угля в год. Это 11% от объема добычи угля в России — второй показатель в стране. В этом году мы развернули систему диспетчеризации и управления открытыми горными работами на Бачатском угольном разрезе. Это наш первый масштабный проект с ГК «Цифра».

Ключевой показатель, который мы используем для оценки эффективности техники, — «коэффициент использования оборудования». То есть какой процент времени машина работает, выполняя экономически эффективные операции. Бывает, экскаваторы стоят в ожидании самосвалов, бывает наоборот — все это учитывается при оценке. Перед запуском проекта мы обсудили наш текущий коэффициент с вендорами и коллегами, которые уже используют похожие решения, и запланировали повысить его на 10%.

В апреле 2021 года систему «Карьер» запустили в опытную эксплуатацию на Бачатском разрезе — здесь работает более 100 БелАЗов разной грузоподъемности. Физическая часть системы — это датчики, которые установлены на экскаваторы и самосвалы: GPS-трекеры, системы контроля загрузки и датчики давления в шинах. Все эти параметры собираются на пульте у диспетчера. Он видит, где находится БелАЗ, достаточно ли загружен, соблюдает ли водитель правила безопасности. На пульте можно быстро создать отчет и посмотреть, как машина отработала час, сутки, месяц и год, как долго была на аварийном ремонте, была ли на плановом и так далее.

Раньше диспетчер мог корректировать работу машин только раз в 8 часов между сменами — когда работники возвращались и рассказывали о проблеме на участке. Теперь он управляет открытыми горными работами в режиме реального времени: оперативно перераспределяет машины и контролирует производительность оборудования. Для этого диспетчер отправляет задания машинистам на специальные планшеты, которые установлены в кабинах горного транспорта.

Таким образом, мы без увеличения парка возим больше сырья, и его себестоимость снижается. За два полных месяца эксплуатации в тестовом режиме — июнь и июль — коэффициент использования оборудования вырос на 3%. К концу года рассчитываем увеличить этот показатель до 10%. Суммарный эффект от внедрения только на Бачатском разрезе мы оцениваем в 180—240 млн рублей в год.

Цифровизация культуры

Поставить датчики и программное обеспечение — это самая легкая часть. Сложнее изменить процессы и внедрить новые роли на производстве.

Раньше у нас диспетчер был просто наблюдателем. Сейчас он полностью управляет открытыми горными работами — это уже руководящая роль. Для этого пришлось заново выстраивать алгоритм оперативного диспетчерского управления, менять процессы, объяснять людям, для чего все это нужно.

Похожая история и с водителями. Из-за сдельной оплаты они привыкают ездить с перегрузом. Перегруженный самосвал — это перерасход топлива, лишняя нагрузка на шины и на дороги. Это, в свою очередь, влечет за собой сокращение жизненного цикла самого БелАЗа. Так что приходится совершенствовать систему мотивации и в целом культуру на предприятии.

При этом мы продолжаем развивать и пользовательский интерфейс. Удобство для пользователя в таких проектах — ключевой фактор: чтобы внедрение прошло успешно, работать с системой должно быть просто и понятно. Когда это удается, люди сами хотят пользоваться новшеством.

Сквозная эффективность от добычи до производства

Проект с диспетчеризацией мы планируем развернуть на всех шести филиалах «Кузбассразрезугля». На четырех филиалах — до конца этого года. Дорожные карты готовы — переходим к тиражированию.

Из проектов на других предприятиях УГМК отмечу оптимизацию материальных потоков в медной цепочке. У нас семь предприятий, производящих медные концентраты, и четыре медеплавильных завода, которые эти концентраты потребляют. Предприятия находятся в разных точках Урала. Когда мы спросили коллег, как они распределяют эти потоки, то они ответили, что подбирают наиболее короткие маршруты.

Тогда мы смоделировали эту цепочку на Python, чтобы проанализировать больше параметров. Дополнительно учли эффективность переработки каждого вида сырья на каждом из заводов и стоимость его доставки. Мы хотели понять, можно ли повысить сквозную финансовую эффективность этой цепочки, — и увидели достаточно серьезные возможности. Сейчас с этими данными работают технические специалисты и экономисты УГМК.

Эффект от внедрения новой модели, по нашим оценкам, составит 850 млн рублей в год. И это только первый этап. Мы хотим построить сквозную систему управления потоками сырья. Это позволит в динамике оценивать эффективность переработки каждого из видов сырья исходя из макропараметров, понимать, где это сырье находится, стоит ли нам сокращать остатки или увеличить производительность. С помощью такого инструмента можно гораздо эффективнее управлять потоками сырья.


Источник:  https://zyfra.vedomosti.ru/#yhmk

Возврат к списку